Cégünk három fő erőssége:
ügyfélcentrikusság, kreativitás, szakmai tapasztalat
Ezekre a pillérekre támaszkodva vállaljuk mind a magán megrendelők mind a céges ügyfelek igényeinek és lehetőségeinek leginkább megfelelő üvegkorlátok, üvegfalak tervezését, gyártását és szerelését.
Ezt a rovatot azért hoztuk létre, hogy be tudjuk mutatni önöknek azoknak az anyagoknak (illetve technológiának) a tulajdonságait, történetét, előállítását, felhasználhatóságát, melyekből a személyre szabott üvegkorlátjaikat, üvegfalaikat fogjuk kivitelezni.
Üveg
Az üveg általános értelemben amorf szilárd anyag, amelynek egyes tulajdonságai a folyadékokra jellemzőek. Az üveg olyan keverék anyag, amely lehűlés közben kristályosodás nélkül jut mechanikailag szilárd állapotba.
Mintegy százezer féle üveget ismerünk, amelyek közül 7–800-at használunk a gyakorlati életben – ezek a kereskedelemben is kaphatók. Összetételük és ezzel tulajdonságaik eltérőek. Szerkezetük a folyadékokéhoz hasonlóan véletlenszerű; az olvadt ömledékből rögzül a megszilárdulás pillanatában. A folyadék- és az üvegállapot között a különbség az, hogy a megszilárdult üvegszerkezetben (üvegállapotban) az atomok hőmozgása gátolt.
Bár az üveget régóta használjuk, atomos felépítése és szerkezete máig sem teljesen ismert. William Houlder Zachariasen 1932-es elfogadott elmélete szerint a kémiai kötések olyanok benne, mint a kristályos kvarcban, de molekulái nem rendeződtek kristályrácsba. nem segítenek.
Amikor az üveg lehűl, akkor lényegében nem alakul át a halmazállapota, hanem egy bizonyos hőmérséklet-tartományban megnő a viszkozitása és megkeményedik. A kristályos anyagoktól eltérően az üvegnek, nincs fagyáspontja. Az átalakulási tartomány hideg végén végbemenő termodinamikai átalakulás jellemző az üvegre. Itt megváltozik néhány fizikai tulajdonsága: a hőtágulási együttható a fajhő és a viszkozitás Ez az átalakulás minden üveges szerkezetű anyagban végremegy.
Az üvegtárgyak sokáig alapvetően dísztárgyak (vagy azok részei) voltak.
Az üvegművesség sokáig egységes szakma volt: az üveget ott formázták, díszítették, ahol gyártották. Az elkülönülés fokozatos volt, és útja a félkész termékek árusításán át vezetett (a muranói üvegesek millefiori rudakat exportáltak). A Habsburg-birodalomban a cseh kristályüveg gyártása (Csehországban) és csiszolása (német nyelvterületen) már jelentősen elkülönült, majd döntően az üveg iparszerű tömegtermelésével vált el egymástól, mivel ettől fogva az üvegtárgyak többsége hétköznapi használati tárgy lett, minimális díszítő funkcióval. Ezért az üveg története nagyjából a 19. század végéig írható le egységesen; onnantól külön kell beszélnünk az üvegművészetről és az üveggyártásról.
Az üveggyártás kezdetéről több legenda is érvényben van. Egyesek szerint az üveget a zsidók ismerték meg, amikor egy nagy erdőtűz után a hamu és a homok összeolvadásából keletkezett üvegszerű anyagot találtak. Mások szerint a föníciaiak fedezték fel egy szerencsés véletlen folytán, amikor a szódát szállító hajósok a vihar elől partra szálltak, és tüzet gyújtottak. Az edényeiket szódadarabokkal támasztották alá, és a szóda a parti homokkal üveggé olvadt. E legendákat régészeti leletek egyenlőre nem támasztják alá.
Az első üvegszerű anyagok Mezopotámiában, illetve Nyugat-Ázsiában tűntek fel valamikor az i. e. 5-4. évezred táján, részben a kerámiakészítés melléktermékeiként, mint a porózus kerámiát vízhatlanná tevő mázak. Hasonló mázakkal idővel égetett agyag gyöngyöket is burkoltak. Szinte bizonyosra vehető, hogy az első üvegeknek lehetett valami köze az ekkoriban kibontakozó fémművességhez. Az ércek olvasztása ugyanis több meleget igényelt, mint a cserépedények és mázaik égetése, és valószínű, hogy az eközben véletlenszerűen keletkezett üvegdarabkákat kezdték el idővel tudatosan használni, majd előállítani. Az első keverékek alapanyaga homok, mész és szóda volt, amit rézzel színeztek. A kezdetleges olvasztás és a nyersanyagok szennyeződései miatt az üveget a tömeges légbuborékok és zárványok átlátszatlanná, opakká tették. Az első üveggyöngyök szíriai lelőhelyekről kerültek elő az i.e. 5. évezredből. Ez a mezopotámiai alapüveg két komponensből készült: sótűrő növények hamujából és kvarchomokból. Egy, az i.e. 18. században írt ékírásos szöveg említ egy harmadik összetevőt is, de hogy mit, azt nem sikerült azonosítani.[9] Az első öblösüvegek az i.e. 12. századból ugyancsak Mezopotámiában kerültek elő
Egyiptomban az üveg gyártását I. Thotmesz fáraó szíriai hadjáratáról hozott ázsiai üvegmunkások a kor legelterjedtebb technikájával, a homokmag körüli formálással kezdték meg. Homokos agyagból kiformálták az edény alakját, és ezt a formát vonták be az olvadékkal. A felszínből kidomborodó üvegszálak az üvegtárgyak felületének népszerű díszei voltak. A szálak többnyire színtelenek voltak, ritkábban sárga-opál árnyalatúak. A száldíszítés legtöbbször a kígyó tekergő mozgását utánozta. A vékony üvegszálakat fakéssel fésülték meg, így alakították ki az egyiptomi üvegek jellegzetes díszeit. Miután az üvegcse kihűlt, kiütötték belőle az agyagmagot. Ezzel az eljárással csak kisebb illatszer-, illetve balzsamtartókat tudtak készíteni; ezek gyakran voltak figurálisak (pl. állat alakúak). A legkorábbi, hitelesen datálható egyiptomi üvegtárgyak az i. e. 1470 körül készült, ún. III. Thotmesz-féle edények.
Szintén Egyiptomban készítették az első síküvegeket, de ezek a kis lapkák még csak dobozok díszítésére voltak alkalmasak.
I. e. 500-ban Európában és a Közel-Keleten már épületekben is alkalmazták az üveget, jellemzően a falak kisebb réseinek kitöltésére, az ablaküveg kezdetleges formájaként. Ez a funkciója sokáig megmaradt; ilyen töredékeket találtak az i.sz. 79-ben elpusztult Pompeiiben is.
Alumínium
Az alumínium a periódusos rendszer III. főcsoportjába tartozó könnyűfém. Rendszáma 13, vegyjele Al.
Nem színezi a lángot.
Ezüstös színű, levegő hatására a felszínén pillanatok alatt oxidréteg alakul ki, amely megvédi a további oxidációtól.
Az alumíniumot és az ötvözeteit az iparban nagy mennyiségben alkalmazzák a kedvező mechanikai sajátságaik és a kis sűrűségük miatt. miatt.
Az alumínium név a latin alumen (timsó) szóból származik, melyet már az ókorban is ismertek.
Elsőként Lavoisier, majd Davy sejtette meg a timsóról, hogy az egy akkor még nem azonosított fém sója lehet, amit Davy nevezett el „alumíniumnak” a timsó angol alum szava után, de érdemben egyiküknek sem sikerült ezt a fémet szintetizálniuk.
Ez először Ørstednek sikerült 1825-ben, majd Wöhler és Deville dolgozott tovább az előállításán.
Az 1855. évi párizsi világkiállításon mutatták be a világ első 1 kg tömegű alumíniumtömbjét.
Az ezüstösen csillogó fémdarabot „agyagezüstnek” nevezték, mivel agyagszerű ércből sikerült előállítani.
Az alumínium ára ekkor még az aranyéval vetekedett, így eleinte ékszereket készítettek belőle. Végül 1886-ban Paul Héroult és Charles Martin Hall jött rá egymástól teljesen függetlenül, hogy kriolitos elektrolízissel nagy mennyiségben előállítható, így az értéke rohamosan zuhanni kezdett a 20. század elejére.
Az alumínium vágható, ezüstfehér, puha, porrá törve szürke könnyűfém. A levegő oxigénjével pillanatok alatt reagál, és a felületét védő alumínium-oxid (Al2O3) miatt passzív: nem támadják meg a tömény savak. Amfoter jellegű, ebből következik, hogy lúgok (kálium-hidroxid, nátrium-hidroxid) és híg savak (citromsav, kénsav, sósav) is oldják aluminátok, illetve alumínium-sók keletkezése közben.
Ha eltávolítjuk az oxidréteget, reagál vízzel; ekkor alumínium-hidroxid (Al(OH)3) keletkezik és hidrogéngáz szabadul fel.
Az alumíniumtermékeken a védő oxidréteget mesterségesen vastagítják (eloxálás). Az alumíniumedényeket nem jó súrolni, mert a védőréteg nélkül az alumínium reakcióba lép a levegő oxigénjével és víztartalmával.
Fizikai tulajdonságai:
• forráspontja: 2519 °C.
• sűrűsége: 2700 kg/m³,
• olvadáspontja: 660 °C,
Kiváló hő és elektromos vezető.
Kristályrácsa lapközepes köbös.
Nem mágnesezhető.
Szakítószilárdsága kicsi.
Rosszul önthető.
Az alumínium a szilícium és az oxigén után a földkéreg harmadik leggyakoribb eleme.
Nagy kémiai reakcióképessége miatt elemi állapotában nem fordul elő.
Régen alumínium-klorid nátriumos redukciójával, a Wöhler-eljárással állították elő:
Mára az alumíniumgyártás nyersanyaga a bauxit. A bauxitot először a Bayer-eljárással timfölddé alakítják, az alumínium-oxidot nagy hőmérsékleten, NaOH-oldattal oldják ki. A keletkezett aluminátlúgot ülepítéssel és szűréssel szétválasztják a fel nem oldott nagy vastartalmú maradéktól, a vörösiszaptól. Az oldatból hígítással és hűtéssel választják ki az alumínium-hidroxidot. Ezt szűrik, majd csőkemencében víztelenítik (kalcinálják), ennek eredményeként alumínium-oxid képződik.
Ezután a timföldhöz kriolitot kevernek, hogy csökkentsék olvadáspontját, majd hevítik, és elektrolízissel alumíniummá redukálják.
Szinterezés
A technológia fejlődésével egyre több új felületbevonó módszer terjed el.
Ezeknek nagy előnye, hogy jóval könnyebb, gazdaságosabb vagy éppen környezetkímélőbb módon teljesítik a céljukat.
Míg korábban ezen célból az oldószeres festést alkalmazták a szakemberek, addig ma már a porfestés sokkal modernebb és jobb megoldásnak számít.
De pontosan mit is jelent a szinterezés, mi a porszórás legnagyobb előnye és hátránya, és hogyan történik a szinterezés házilag?
A szinterezésnek rengeteg elnevezése van:
• Szinterelés
• Porfestés
• Porszórás
• Porfestő módszer
• Elektrosztatikus festés
Ez mind ugyanannak a módszernek a szinonimája, hiszen a szinterezés jelentése nem más, mint a speciális felületi bevonatot eredményező eljárás, amely során a festékpornak töltést adnak, így a fém egyszerűen magához vonzza, hiszen leteszteljük.
A módszer elektrosztatikusan működik, így könnyen szabályozható a rétegvastagság.
Elsőre bonyolultnak tűnhet, ám ahogy később láthatjuk, egyáltalán nem az.
Előtte azonban érdemes megnézni, hogy melyek a szinterezés legnagyobb előnyei és hátrányai más felületbevonó módszerekkel szemben.
A porfestés egyik legfontosabb előnye, hogy sokkal környezetbarátabb megoldás, mint az oldószeres eljárás, ugyanis itt egyáltalán nem kerül sor semmiféle oldószer felhasználására.
Emellett – bár a por műanyagból, pontosabban polieszterből, epoxi-polieszterből, poliuretánból áll – nem vész kárba a felesleg, hiszen egy elszívó berendezéssel le tudják választani azt a réteget, amely nem tapadt fel a fémfelületre.
A munkát a szinterező por végzi
A porfestő módszer működése ugyanis abban rejlik, hogy a poranyaghoz adalékokat adnak, ami miatt statikusan feltölthetővé válik – ezért is nevezik elektrosztatikus festésnek.
Ezáltal töltés különbség alakul ki, ami miatt megtörténik a tapadás a műanyag por és a fémanyag között.
Emiatt az elkészült anyag jóval tartósabb és minőségibb bevonatot kap, ezért az új technológia ma már sokkal népszerűbb, mint a régi, hagyományosabb eljárások – az UV-sugárzásnak és az időjárásnak is remekül ellenáll.
Érdekesség, hogy az utóbbi időben már nem csak fémekhez használható, de akár üveg, fa, MDF vagy műanyag felületeken is.
További előnye még, hogy nincs száradási ideje, ezáltal rendkívül gyorsan bevonhatóak vele a különböző anyagok és felületek.
Hátrányként azonban fontos kiemelni, hogy maga a bevonás gyors, de előkészítést igényel.
Emellett – bár már nem csak fémen használható – még így is korlátozott azoknak az anyagoknak a listája, amelyeken használható.
Ráadásul mivel kemencében készül, a kemence mérete és tulajdonságai erőteljesen befolyásolják, hogy mekkora termékeket lehet lefesteni.
A porfestés és szinterezés felhasználási területei
A porfestés számtalan iparában használatos eljárás, nézzünk ezek közül néhány példát.
Autóipar
Az autóiparon belül porfestést alkalmaznak a kerekeken, a lökhárítók agysapkáin, az ajtókilincseken a szűrőkön és még számos egyéb motoralkatrészen is. De gyakori az alufelni, felni szinterezés is. De az autókon kívül a kerékpárok szinterezése is előfordulhat.
Építészet
A nyílászárók (ablakok, ajtók) és moduláris bútorok kereteinek festése is ezzel a módszerrel történik. Emellett autóút- és autópálya építési munkálatok esetén is a villanyoszlopok, korlátok és táblák bevonására is porfestést használnak.
Használati cikkek, eszközök
A kerékpár, golfüt, babakocsi, fűnyíró és még sok más egyéb mindennapi eszköz porszórt bevonattal rendelkezik. Bármerre fordulunk, nagy valószínűséggel gyorsan találunk olyan tárgyat a közelünkben, amely ezen az eljáráson (is) keresztülment.
Rozsdamentes acél
A metallurgiában a rozsdamentes acél egy minimum 10,5% krómot tartalmazó acélötvözet, melynek segítségével fokozott rozsdaállóságot nyer a közönséges acéllal szemben.
Gyakori hivatkozási név a rozsdaálló acél, amikor a pontos összetétel nem ismert vagy nem lényeges, főként a repülőiparban.
A rozsdamentes acél ellenállóbb a rozsdával, foltosodással szemben, mint a közönséges acél, de a nevével ellentétben képes a rozsdásodásra, különösen alacsony oxigéntartalmú, magas sótartalmú vagy nem szellőző körülmények között.
A rozsdamentes acélt a közönséges acéltól krómtartalma különbözteti meg. A védelem nélküli acél levegő és nedvesség hatására hamar rozsdásodni kezd; a képződő vas-oxid réteg (a rozsda) aktív anyag és folyamatosan haladva újabb réteg vas-oxidot hoz létre, ami a nagyobb térfogata miatt lehámlik és lehull az acéltárgyról. A megfelelő krómtartalmú acél esetén a króm-oxid passzív réteget képez, ami megelőzi a felület további rozsdásodását, és megakadályozza annak az acél belső rétegeibe történő haladását, valamint a króm és oxidja hasonló méretű ionjai miatt a réteg szorosan egyben marad és nem hullik le.
A króm passzivációja csak akkor történik meg, ha a krómtartalom megfelelő arányú és oxigén van jelen.
A rozsdamentes acélnak számos összetétele és felületképzése létezik attól függően, hogy azt milyen célokra szánják. Fő felhasználási területei azok, ahol az acél rugalmassági és keménységi jellemzőire éppúgy szükség van, mint a rozsdaállóságra.
pl – építőipar, hídépítés, gépjármű karosszériák, élelmiszeripar
Kevés rozsdaálló vastárgy maradt meg a történelem során. Az egyik híres példa Delhi vasoszlopa melyet Kumara Gupta emeltetett i.sz. 400 körül. A mai rozsdamentes acélokkal szemben ezen ötvözet rozsdaállóságát nem a króm, hanem a magas foszfortartalom adta, ami a megfelelő klíma mellett a vasoxid mellett foszfátokat tartalmazó réteget képezett, ami megvédte a vas anyagát.
Az első hivatalosan is regisztrált krómtartalmú rozsdaálló acélt Pierre Berthier francia metallurgista készítette 1821-ben, aki emellett savállóságát is kiemelte és javasolta a konyhai eszközökben való használatát. A 19. század fémfeldolgozó-ipara nem volt képes a mai rozsdamentes acélokra jellemző alacsony széntartalmat és magas krómtartalmat biztosítani, ezért az eredmény túl törékeny volt a mindennapi felhasználáshoz.
Az 1890-es évek végén Hans Goldschmidt Németországban dolgozta ki azt az aluminotermikus módszert, ami szénmentes krómot tudott előállítani.
A szobahőmérsékleten történő rozsdásodással való ellenállóképességet a minimum 13 tömegszázalék króm adja, mely maximum 26%-ig növelhető a különösen kedvezőtlen környezetre való felkészítés esetén.
A közönséges acélhoz hasonlóan a rozsdamentes acél nem túl jól vezeti az elektromosságot.
A ferrit és martenzit rozsdamentes acélok mágnesesek, az ausztenit nem.
A rozsdamentes acéloknak számos fajtája létezik. Például amikor nikkelt adnak hozzá akkor a vas ausztenit szerkezete stabilizálódik; ennek kristályszerkezete az anyagot gyakorlatilag mágnesezhetetlenné és rugalmasabbá teszi alacsony hőmérsékleteken. A nagyobb keménység eléréséhez a széntartalmat lehet növelni. A megfelelő hőkezeléssel olyan különlegesebb felhasználásokra lehet alkalmas mint a borotvapengék, professzionális konyhai eszközök vagy célszerszámok. Gyakran használnak mangánt bizonyos rozsdamentes ötvözetekben: ez segít megőrizni az ausztenites szerkezetet a nikkelhez hasonlóan, de ára annál alacsonyabb.
A rozsdamentes acélokat kristályszerkezetük alapján is osztályozzuk:
Edzett üveg (ESG)
Az edzett üveg készítése során felhevítik, majd gyorsan visszahűtik az üveget, ezáltal nyomófeszültség alakul ki benne. Ennek köszönhetően az edzett üveg sokkal ellenállóbb, és törés esetén nem szilánkokra, hanem apró üvegdarává törik.
A síküveg önmagában igen törékeny anyag.
Bár felületi nyomásra nagy az ellenállósága, igen alacsony a nyers anyag szakítószilárdsága. A síküveg akár kis mértékű meghajlása, de akár hirtelen bekövetkezett (cca 50 fokos) hőmérsékleti különbség fellépésekor, az üveg felületén máris repedések keletkeznek. Ezen mikroszkopikus méretű repedések következtében alacsony ennyire az üveg szakítószilárdsága (csupán egy század része az elméleti szakítószilárdságának). Ennek oka az alapüveg szerkezetében rejlik. Az üveg előállítása során, folyékonyból szilárd állapotba alakuláskor, nem formálódik meg olyan jellegű kristály-rács szerkezet, amely a megfelelő szilárdságot biztosítani tudná. A molekulák önmagukban stabilak, de az egymás közötti kapcsolatuk gyenge vagy nincs is jelen.
Amennyiben meg szeretnénk növelni az üveg szakítószilárdságát, le kell csökkentenünk ezen felületi repedések számát és méreteiket.
Ezt az üveg edzésével tudjuk elérni.
Az edzés olyan termikus kezelési eljárás, mely során az üveget az anyagvastagság függvényében meghatározott hőmérsékletre felhevítjük, majd a vastagság függvényében meghatározott nyomású levegővel gyorsan visszahűtjük.
Az edzés során az üveg hővezetési tulajdonságainak köszönhetően molekuláris rácsszerkezet alakul ki, mégpedig a felületek közelében gyorsabban alakul ki, mint a középen elhelyezkedő magban. Az így létrejövő rétegek közötti belső feszültség hozza létre az edzett üvegre jellemző húzó-nyomó egyensúlyt, ahol is a külső réteg nyomó-feszültség alatt, a belső rétegek pedig nyomó feszültség alatt állnak.
Az ilyen módon hőkezelt üveglap számos tulajdonsága módosul:
Biztonsági üveg (VSG)
A VSG kifejezés azt jelenti, hogy a termék kettő, vagy több üveglapból van elkészítve és az üveglapok között PVB (poli-vinil-butirol) fólia található.
Biztonsági üvegnek nevezzük a VSG (ragasztott) üveget, ill. az ESG (edzett) üveget, illetve azok kombinációit.
A ragasztott biztonsági üveg törés esetén nem hullik szét, az edzett üveg pedig apró, tompa szilánkokra törik, így nem okozhat komoly sérülést. A gyakorlatban biztonsági üveget kell alkalmazni minden olyan helyen, ahol balesetvédelmi okok indokolják (pl. üvegezett ajtók, padlócsatlakozásig való üvegezés, mellvédmagasság alatti üvegek).
VSG üvegek előállítása kétféle módon történik: PVB fóliával egy vagy több rétegben összeragasztják az üveglapokat. A fólia szervesen beépül az üveglapok felületébe a hő és nyomás együttes alkalmazásával. Egy vagy több komponensű műgyantákkal ragasztják össze az üveglapokat. Az ESG üveg gyártása során a kész előre gyártott síküveget felhevítik hozzávetőlegesen 650-660 Celsius fokra, majd gyorsan lehűtik. Az üveg egy fokozott szilárdsági értékű üvegfelület lesz és az esetleges törése esetén nem szilánkosra törik, mint a síküveg, nem pókhálósodik, mint a biztonsági üveg, hanem apró darabokra törik “kirobban”, az üvegben lévő belső feszültség miatt, amit az eljárás során keletkező nikkelszulfitok okoznak. Az üveg törése szúró vagy vágó sérülést nem okoz.
Anyagában színezett üvegek
Az anyagában színezett üvegek (parsol), feldolgozhatóak minden formában. Használható számos területen, többek között az építőiparban, belsőépítészetben, autó iparágakban. A Parsol színes üvegek a float üveg gyártási technológiájával készülnek így a kapott üveg sík, és egyenletes felülettel rendelkezik.
A modern építészet egyik legfontosabb eleme a funkcionalitás mellett a látvány. A tendencia a belátást jobban megengedő kisebb reflektivitású üvegek irányába tolódik el. Az anyagában színezett üvegek az alacsony fényvisszaverés mellett, a tervezők, építészek különleges esztétikai igényeit is kielégítik. Mindezek mellett napvédő tulajdonságaik is jónak mondhatók. Gyártási folyamata megegyezik a float üveg gyártásával. A színes üvegeket fémnanorészecskék hozzáadásával festik. A színezőanyagok aránya 0,1% körüli. A legtöbbet alkalmazott fém az ezüst és az arany, néhány nanométeres átmérőjű nanorészecskék formájában. Alapvetően a bronz, a sötét szürke és a zöld az általánosan használt árnyalat.
A nanorészecskék alakja is döntő; nem mindegy, hogy gömb, lemez vagy ellipszoid alakú. Az üvegek fehérítésére fém-oxidokat adagolnak az olvadékhoz; ezek a szennyezéssel komplementer színárnyalatot adják. A színezésből adódik, hogy minél vastagabb az üveg, annál több részecskét tartalmaz, és az üveg árnyalata is sötétebb.
Ragyogásának fenntartása érdekében helyesen kell kezelni. Sima, pórusok nélküli felülete miatt különösen higiénikus, gyors és könnyen tisztítható, azonban érzékeny a hőkülönbségekre és az ütésekre, valamint a mechanikai igénybevételekre.
Mennyi idő alatt készül el az üvegkorlátom?
Amennyiben rajtunk múlik minél hamarabb ( átlagosan 6 hét alatt ) ám ez természetesen függ a megrendelés nagyságától, a helyszíni körülményektől, építkezés esetén a többi szakma haladásától…
Mikor érdemes megrendelni az üvegkorlátot?
Amennyiben egy régebbi korlát bontásáról és új gyártásáról van szó, akkor lényegében mindegy mikor. Alapvetően 6 – 8 hétre vállaljuk a kivitelezést. Ha egy nagyobb projektről van szó akkor minél hamarabb, hiszen az üvegtáblák beszerelése előtt még lehet, hogy szerkezeteket is kell építenünk ( lakatos jellegű munka) illetve fel kell szerelnünk az üveget tartósíneket és lehet, hogy a többi szakma haladása miatt csak hónapokkal később lehet az üvegeket felhelyezni.
Jó jó szép, de mennyire biztonságos?
Igyekszünk, hogy maximálisan az legyen – én mint a cég vezetője ezt szívügyemnek is tekintem – mind a felhasznált anyagok, mind a technológia teljes mértékben megfelel az előírásoknak (már nagyon sok műszaki átadáson vagyunk túl).
A stabilitás két alapvető tényezőtől függ javarészt – hová lehet rögzíteni és melyik szerkezetet használjuk.
Milyen fogadó szerkezet kell egy üvegkorláthoz?
Alapvetően szerkezeti betonhoz kell rögzítenünk, akár felülről akár oldalról. Előfordulhatnak olyan csomópontok, rétegrendek ahol külön lakatos szerkezetet kell építeni az üvegsínekhez ( pl. egy vonalmenti megfogatás esetén )ez esetben vállaljuk a lakatos szerkezet ( konzolok) gyártását, szerelését is.
Hová lehet biztonságosan rögzíteni?
A szerkezeti betonba kell rögzítenünk.
Beltérre és kültérre is lehet üvegkorlátot, üvegfalat szerelni?
Természetesen igen, mint ahogyan ablaküveget és fürdőszoba ajtót is lehet. Üvegkorlát esetében edzett, biztonsági üveggel dolgozunk ( kivéve rozsdamentes keretszerkezet esetén, ahol elég csak a biztonsági üveg ) mely a kinti benti körülményeket egyformán bírja. Üvegfalakat általában beltérre használunk ( irodai falaknak, lakásokban elválasztó falaknak… ) de például egy télikert esetén fix oldalfalnak is.
Nekem a biztonság a legfontosabb. Mi van ha törik?
Edzett ( ESG ) biztonsági (VSG ) üvegekkel szereljük az üvegkorlátokat. A tudástárban részletesen írok erről. Törés esetén egyben marad az üvegtábla ( a két réteg közti fólia miatt).
Mennyi időre tudják vállalni a garanciát?
Minden esetben 3 évre vállaljuk a garanciát. Amennyiben a tartószerkezet jól van megépítve ( ez kiderül rögtön a legelején ) akkor igazi probléma nem lehet a későbbiekben. Üvegtörés szállításkor és beépítéskor szokott előfordulni, a későbbiekben nagyon ritka, ám ez esetben „könnyű” kiszerelni az üveglapokat és behelyezni az újat.
Mik a fizetési feltételek?
10 millió Ft alatti megrendelés esetén 50 % előleg a szerződéskötéskor, a fennmaradó pedig a teljes befejezés után. A fölötti megrendelés esetén pedig egyedi megállapodás alapján.
Kérem, ha felkeresnének bennünket, előtte hívjanak telefonon időpont egyeztetés miatt.
Cégvezető:
Mészáros László
Telefonszám:
+36/30 622-2047
E-mail:
uvegkorlatkft@gmail.com
Cím:
Budapest, 1221 Endrődi út 8.
Székhely:
Budaörs, 2040 Ébner György köz 4.
